¿Por qué cada vez más fábricas químicas eligen sistemas de lubricación centralizada con grasa?

¿Por qué cada vez más fábricas químicas optan por sistemas de lubricación centralizada?

En la industria química, donde el rendimiento continuo de las máquinas es crítica para la producción y la seguridad, los problemas de lubricación insuficiente o mal gestionada siguen siendo una causa común de paradas no planificadas. Según estudios del Instituto de Ingeniería Industrial (IIE), hasta un 37% de las averías en equipos como trituradoras de impacto PFW se deben a fallos en el sistema de lubricación —especialmente en entornos con altas temperaturas y corrosión.

Tecnología que resuelve problemas reales

Los sistemas de lubricación centralizada modernos no solo automatizan el proceso, sino que también ofrecen control preciso mediante tres funciones clave:

• Alimentación automática: Distribuye grasa lubricante en intervalos programados (ej. cada 2-4 horas), reduciendo el riesgo de sobrecalentamiento del rodamiento.
• Monitoreo de presión: Detecta fugas o obstrucciones en tiempo real. Un estudio en una planta de ácido sulfúrico en México mostró una reducción del 62% en fallas por calor excesivo tras implementar este sistema.
• Distribución precisa: Evita el uso excesivo de grasa (que genera contaminación) y garantiza que cada punto crítico reciba la cantidad exacta necesaria.

Ventajas claras para operaciones industriales exigentes

En entornos como plantas de procesamiento de materiales corrosivos o calientes (por ejemplo, cloruros metálicos o residuos orgánicos), la lubricación tradicional es ineficaz. El sistema centralizado mejora directamente:

Además, reduce la necesidad de intervención humana —una ventaja crítica en países como España o Argentina, donde la mano de obra especializada es escasa y costosa. La reducción del 40% en horas de mantenimiento mensuales ha sido reportada por varias fábricas de cerámica y plásticos reciclados en América Latina.

Casos reales: aprendiendo de errores pasados

Una planta en Chile tuvo que detener su línea de producción durante 72 horas debido a un rodamiento quemado causado por falta de lubricación. Tras analizar la causa raíz, descubrieron que el sistema manual no registraba niveles de presión ni distribución uniforme. Ahora, con un sistema centralizado integrado, han alcanzado un 98% de disponibilidad del equipo durante 18 meses consecutivos.