Casos prácticos de trituración de minerales metálicos en el extranjero: aplicación energética con trituradoras de mandíbula PE y de impacto

Casos reales de trituración en minas metálicas: cómo integrar PE y trituradoras de impacto para reducir costos energéticos

En proyectos mineros internacionales, especialmente en regiones como África o América Latina, el control del consumo energético durante la etapa inicial de trituración es clave para la rentabilidad a largo plazo. Un caso reciente en una mina de cobre en Zambia ilustra cómo una estrategia de trituración por etapas (crushing by stages) — combinando una trituradora de mandíbulas PE con una trituradora de impacto— puede reducir hasta un 18% en el consumo específico de energía (kWh/tonelada), según datos medidos en campo.

¿Por qué este enfoque funciona mejor?

La clave está en la optimización del tamaño de entrada. En este proyecto, los materiales entraban con un rango de 0–1020 mm. La solución fue dividir la operación en dos fases:

• Primera fase (crushing grueso): Trituradora de mandíbulas PE-1200, que reduce el material a entre 150–300 mm.
• Segunda fase (crushing medio): Trituradora de impacto tipo PF-1315, que procesa el material ya fragmentado a un tamaño final de 20–50 mm.

Este diseño evita sobrecargar las máquinas y mejora el rendimiento global del sistema. Según nuestros registros, equipos configurados así han demostrado una vida útil del rotor aumentada en un 25% y una eficiencia de clasificación del 94% en condiciones reales.

Además, se implementaron medidas prácticas como el uso de cintas transportadoras con cubierta anti-desgaste y sistemas de control de polvo mediante nebulización de agua en puntos críticos. Estas acciones no solo mejoran la seguridad laboral sino que también cumplen con normativas ambientales locales, como las exigidas por la Autoridad Nacional de Minas de Zambia.

¿Qué aprendimos del terreno?

Uno de los errores más comunes es ignorar la necesidad de un control preciso del tamaño de entrada. Sin un alimentador vibratorio bien calibrado (como el modelo ZSW-600), el sistema puede sufrir picos de carga que dañan componentes internos. Nuestro equipo recomienda ajustar la frecuencia del alimentador a 28–32 Hz cuando el tamaño promedio del material supera los 800 mm.

El cliente final, un ingeniero de procesos de una empresa minera internacional, nos dijo: “No buscábamos solo una máquina nueva. Queríamos un sistema completo, confiable y fácil de replicar en otras minas”. Esa es exactamente la filosofía que aplicamos desde hace más de 15 años: no vendemos equipos, vendemos procesos estandarizados.