Pourquoi les roulements des concasseurs à冲击 sont-ils surchauffés dans les installations de traitement des déchets de construction ?

Pourquoi les roulements des concasseurs à impact chauffent-ils excessivement dans les installations de recyclage des déchets de construction ?

Si vous gérez une usine de recyclage de déchets de construction, vous avez probablement déjà rencontré cette situation : un roulement du concasseur à impact surchauffe soudainement, entraînant une panne imprévue et des coûts de maintenance élevés. Ce n’est pas un incident isolé — c’est un problème récurrent souvent sous-estimé.

Les causes principales de la surchauffe des roulements

En analysant plus de 70 cas réels dans le cadre d’opérations en milieu urbain (Paris, Lyon, Marseille), nous avons identifié trois facteurs dominants :

• Manque d’huile lubrifiante : 42 % des incidents sont liés à un entretien insuffisant ou à un cycle de graissage non adapté aux conditions de travail.
• Intrusion de poussières et de particules fines : Dans les zones où la teneur en argile est supérieure à 15 %, les filtres se colmatent rapidement, compromettant l’intégrité du système lubrifiant.
• Contraintes thermiques locales : Une température anormale (>80°C au-dessus de la normale) indique généralement une mauvaise installation ou une charge asymétrique — ce que les opérateurs ignorent souvent.

« Selon le manuel technique de Zhengzhou Kuanlian Machinery (section 4.2), un écart de température supérieur à 80°C entre le roulement et l’environnement doit être considéré comme un signal d’alerte critique. »

Pourquoi les méthodes traditionnelles ne fonctionnent plus ?

Le modèle PF-1315, très utilisé dans les centres de traitement des déchets, présente une conception spécifique : son arbre principal supporte des charges dynamiques importantes et une exposition constante à des matériaux abrasifs. Les lubrifiants classiques perdent leurs propriétés après seulement 600 heures de fonctionnement — contre 1 200 heures pour les formulations adaptées aux environnements extrêmes.

Un plan d’action concret pour prévenir les pannes

La clé n’est pas de réparer après coup, mais de prévenir. Voici les 3 étapes essentielles adoptées par les meilleurs gestionnaires d’équipements :

1. Établir un planning de pointage standardisé : chaque semaine, vérifiez la température des roulements avec un thermomètre infrarouge — une lecture >80°C doit déclencher une inspection immédiate.
2. Utiliser des pièces numériques de précision : les composants usinés selon des tolérances strictes (±0.02 mm) réduisent les écarts de charge et minimisent les points chauds.
3. Changer les filtres tous les 200 h : même si l’appareil semble fonctionner bien, un filtre encrassé peut provoquer une surchauffe silencieuse.

Exemple concret : un site à Lille a évité une panne majeure grâce à ce protocole. En remplaçant ses filtres tous les 200 h au lieu de 500 h, ils ont réduit les arrêts imprévus de 67 % sur une période de 6 mois.