Analyse des causes de surchauffe des roulements dans les concasseurs à percussion et guide pratique de prévention

Analyse des Causes de Surchauffe des Roulements dans les Concasseurs à Choc

La surchauffe des roulements dans les concasseurs à choc est une problématique fréquente dans les projets de recyclage des déchets de construction. Elle impacte non seulement la performance globale de la machine, mais elle peut aussi entraîner des dommages mécaniques sévères compromettant la durée de vie de l’équipement. Ce guide vous propose une analyse approfondie des trois causes principales de cette surchauffe, accompagnée de solutions opérationnelles éprouvées, pour optimiser votre maintenance et réduire les risques d’arrêt non planifié.

1. Causes principales de la surchauffe des roulements

La première cause majeure de surchauffe est une lubrification insuffisante. Des études techniques recommandent un niveau constant d’indice de viscosité dans l’huile, idéalement entre 150 et 220 mm²/s à 40°C, pour garantir une pellicule lubrifiante continue. Un déficit dans la fréquence de graissage peut faire bondir la température du roulement de plus de 30°C au-delà du seuil critique, fixé généralement à 90°C.

Ensuite, les erreurs d’installation et le mauvais alignement induisent des concentrations de contraintes mécaniques localisées. Un décalage angulaire supérieur à 0,05 mm de la position du roulement peut multiplier les points de frottement et donc la dissipation thermique. Ce défaut est souvent lié à des composants fabriqués avec des tolérances insuffisantes, ce qui rend la précision numérique indispensable.

Enfin, le caractère abrasif des déchets de construction, notamment dû à un taux élevé de matières argileuses et fines, favorise l’usure prématurée des surfaces en contact avec les roulements, modifiant les conditions normales de fonctionnement et augmentant la température de façon anormale.

2. Impact des caractéristiques des déchets de construction sur les roulements

Les déchets de construction contiennent souvent une forte proportion de particules fines (poussières, argiles), pouvant dépasser 20 % en masse. Cette composition entraîne une infiltration de particules abrasives dans les roulements, accélérant leur détérioration. De plus, les variations imprévisibles de dureté, pouvant osciller entre 60 et 120 HB (Brinell), provoquent des efforts dynamiques importants sur les composants rotatifs.

En conséquence, les pics de température lors des cycles de concassage peu réguliers peuvent dépasser 110°C sans intervention rapide, détériorant l’huile lubrifiante et compromettant la mécanique interne du roulement.

3. Mesures préventives pratiques pour une maintenance efficace

Face à ces risques, la mise en œuvre de mesures standardisées s’avère cruciale. D’abord, l’instauration d’un processus de contrôle périodique rigoureux — incluant la vérification hebdomadaire des niveaux de lubrification, la surveillance de la température par capteurs IR, et une inspection visuelle du roulement — permet d’anticiper les anomalies. Par exemple, le suivi par thermométrie infrarouge doit considérer un seuil d’alerte à 85°C en condition de charge nominale.

Par ailleurs, l’adoption de pièces fabriquées avec une haute précision numérique réduit les décalages néfastes. L’usinage CNC avec tolérance sous 0,01 mm pour les surfaces d’appui assure un montage centré et une répartition uniforme des efforts.

Enfin, la création d’un plan d’entretien sur mesure, intégrant l’usage d’huiles lubrifiantes adaptées aux conditions spécifiques de la matière broyée, protège l’intégrité des roulements sur la durée. Ce plan doit formaliser la fréquence des remplacements de pièces et définir clairement la périodicité des points de contrôle.

4. Exemple : Optimisation structurelle sur le modèle PF-1315

Fort de son expérience de plus de 30 ans, le constructeur Zhengzhou Mining Union a optimisé la conception de son concasseur à choc PF-1315 en privilégiant une structure renforcée au niveau des paliers, permettant une meilleure dissipation thermique. Ce modèle intègre des roulements à haute capacité thermique et une cage renforcée, élément clé dans la réduction des pics de température.

Par ailleurs, l’utilisation de dispositifs de visualisation permettant aux opérateurs de suivre en temps réel la température des roulements augmente significativement la réactivité face aux dérives.

5. Outils recommandés pour une maintenance visuelle et prédictive