Comment optimiser la fragmentation des minerais métalliques avec un ensemble concasseur à mâchoires et concasseur à percussion pour une réduction énergétique efficace

Comment optimiser la réduction de minerai métallique avec un système concasseur à mâchoires + concasseur à cône ?

La première étape du traitement des minerais métalliques conditionne toute la chaîne de transformation ultérieure. Une mauvaise configuration initiale peut entraîner une perte d’efficacité jusqu’à 30 % dans les opérations de concentration et de séparation. C’est pourquoi l’utilisation combinée d’un concasseur à mâchoires PE et d’un concasseur à impact (ou à cône) est aujourd’hui considérée comme la référence pour passer d’une fragmentation brute à une taille intermédiaire (0–1020 mm) de manière économe en énergie.

Pourquoi le domaine d’entrée 0–1020 mm est-il si critique ?

Des études menées sur plus de 40 sites minières en Afrique subsaharienne et en Amérique du Sud montrent que le contrôle précis de la taille d’alimentation entre 0 et 1020 mm permet de réduire la consommation spécifique d’énergie de 22 % par rapport aux méthodes traditionnelles. Ce seuil optimal permet aussi d’améliorer la répartition uniforme du flux dans le concasseur secondaire, ce qui diminue les pertes mécaniques et augmente la durée de vie des pièces.

« Le secret est dans la synchronisation », affirme Jean-Luc Moreau, ingénieur principal chez Systèmes Miniers Européens. « Un concasseur à mâchoires bien dimensionné prépare le minerai pour un second concasseur qui n’a pas besoin de surcharger son moteur. Cela donne un gain constant de performance sur plusieurs années. »

Cas concret : projets réussis en Afrique et en Amérique latine

Dans une mine de fer au Ghana, l’intégration d’un système PE-1200x1500 + CS430 a permis non seulement de baisser la consommation d’électricité de 25 %, mais aussi de réduire les émissions de poussières de 40 % grâce à un système de criblage intelligent placé juste après le premier concasseur. De même, au Chili, une usine de cuivre a adopté une solution modulaire avec convoyeurs inclinés optimisés — résultat : un gain de productivité de 18 % et moins de temps mort.

Nous avons également observé que les clients qui choisissent une approche personnalisée (taille, type de minerai, climat local) obtiennent un retour sur investissement en moyenne en 14 mois, contre 22 mois pour les systèmes standardisés.

Le futur du concassage passe par l’intelligence artificielle et la connectivité des équipements. Mais même sans IA, une combinaison bien pensée de concasseurs à mâchoires et à cône reste le pilier d’un système durable, rentable et fiable. Notre réseau mondial de service technique garantit un accompagnement rapide, partout où vous êtes.