Dans l'industrie chimique, chaque minute de downtime coûte cher. Une étude menée par l’Institut International de Maintenance (IIM) montre que les équipements mal lubrifiés causent jusqu’à 35 % des arrêts imprévus dans les installations de traitement des matières premières — un chiffre qui grimpe à 47 % pour les broyeurs utilisés en environnement corrosif.
Beaucoup d’entreprises continuent à utiliser des méthodes manuelles de lubrification, ce qui entraîne des surcharges de travail, des erreurs humaines et une usure prématurée des roulements. Selon un audit réalisé en 2023 dans trois usines françaises de production de polymères, 62 % des incidents liés aux roulements étaient attribuables à une lubrification inadéquate ou tardive. Les conséquences ? Des interruptions de production, des risques de sécurité accrue, et une augmentation du coût total de possession (TCO).
Un système de lubrification centralisée moderne repose sur trois piliers :
Des tests comparatifs réalisés sur des broyeurs à percussion (référence modèle KF-3000) ont montré que l’utilisation d’un système centralisé augmente la durée de vie des roulements de 40 à 60 % par rapport à la lubrification manuelle traditionnelle. En outre, le taux de maintenance corrective a chuté de 58 % au cours des 12 mois suivant l’installation.
Les environnements chimiques sont exigeants : températures élevées (>80°C), poussières abrasives, et agressivité chimique. Un bon système de lubrification doit être résistant à ces facteurs. Par exemple, notre solution utilise des graisses synthétiques spéciales (type NLGI 2) avec additifs anti-oxydants et antifriction, adaptées aux températures allant jusqu’à 120°C sans dégradation significative.
Une usine de fabrication de chlorure de calcium en Normandie avait subi 3 arrêts majeurs en 6 mois. Après analyse, il s’est avéré que la cause principale était une étanchéité défectueuse du joint de rotation, entraînant une contamination par les particules fines. La mise en place d’un système de lubrification avec capteurs de pression et joints étanches à double lèvre a permis de réduire les incidents de 90 % en moins de 4 mois.
Commencez par une revue annuelle des points de lubrification critiques. Intégrez des capteurs de pression et un tableau de bord numérique pour surveiller l’état du système en temps réel. Cela permet non seulement d’éviter les pannes, mais aussi de mieux planifier les interventions.
Si vous êtes confronté à des problèmes récurrents de lubrification dans vos équipements de broyage, ou si vous cherchez à améliorer la disponibilité de vos lignes de production, cette approche peut transformer votre gestion de maintenance.
Découvrez comment notre solution digitale de lubrification améliore la fiabilité et la durabilité des équipements industriels.
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